Fertigungstechnik

STEMPELN

Wir nutzen eine großtechnische, vollautomatisierte Stanzanlage. Die gesamte Anlage verfügt über Roboterautomatisierung für Be- und Entladung, Abfallentsorgungs- und Fördersysteme sowie ein Schnellwechselsystem für Werkzeuge, um eine effiziente und sichere Produktion mit gleichbleibender Qualität zu gewährleisten.

Wir verwenden 3D/2D-Bilderkennungssysteme und automatische Ausrichtung für die robotergestützte Materialhandhabung.

Für die Chassis-Stanzung verwenden wir eine mechanische 6300-Tonnen-Seitenpresse und eine hydraulische 5000-Tonnen-Presse von SMG aus Deutschland. Beide sind mit vollautomatischen Be- und Entladesystemen ausgestattet, was eine hohe Produktionseffizienz und gleichbleibende Formqualität gewährleistet. Die automatische Führungsbolzensteuerung der Formwerkzeuge sichert hohe Formgenauigkeit und kurze Rüstzeiten.

SCHWEISSEN

In unserem Produktionsprozess setzen wir flexible Anlagensysteme wie Tetraeder-, Kreuzschlitten- und NC-Vorrichtungen ein, um die Fertigung gemischter Modelle zu ermöglichen und einen nahtlosen Modellwechsel ohne Produktionsstopp zu gewährleisten. Wir verwenden robotergestütztes automatisches Schweißen und Laserfaserschweißverfahren, die einen hohen Automatisierungsgrad, gleichbleibende Qualität und hohe Effizienz sicherstellen.

Die gesamte Linie nutzt automatisierte mechanische Fördertechnik, wobei die Hauptlinie mit Hochgeschwindigkeits-Rollenbetten und flexiblen Wagen, Roboter für die Handhabung großer Teile und AGVs für die Materialverteilung ausgestattet sind.

Wir haben Online-Prüfarbeitsplätze eingerichtet, um die Genauigkeit und Qualität der Bauteile in Echtzeit zu überwachen. Ultraschallprüfungen dienen der Sicherstellung der Schweißnahtqualität. Zur Gewährleistung der Montagequalität verwenden wir Faro-Koordinatenmessgeräte oder Blaulicht-Scanning.

Unsere Schweißmontageanlage ist eine intelligente, digitalisierte Fabrik, die Technologien wie digitale Zwillinge, Offline-Programmierung und virtuelles Debugging nutzt, um den gesamten Produktionsprozess zu simulieren, zu bewerten und zu optimieren.

Wir setzen mehrere intelligente Systeme wie MES, zentrale Steuerungstechnik und Videoüberwachung ein, um eine reibungslose und effiziente Produktion während des gesamten Karosseriebauprozesses zu gewährleisten.

BESCHICHTUNG

Geräteentwicklung: Für die Vorbehandlungselektrophorese verwenden wir ein U-förmiges Doppelpendel-Durchlaufförderband, und für das Sprühen verwenden wir ein wandmontiertes Hochleistungsrobotersystem mit vollautomatischem Fördersystem sowie automatischen Erkennungs- und Verfolgungssystemen für Trägerkörper, wodurch eine flexible und effiziente Produktion erreicht wird.

Technologische Materialentwicklung: Wir verwenden ein kompaktes, wasserbasiertes 3C1B-Verfahren für die Lackierung mit Elektrophorese unter Verwendung einer hochpenetrierenden, brillanten, bleifreien Elektrophoresefarbe. Zwischenlackierung und Farblack werden mit wasserbasierten Beschichtungen aufgebracht, während für den Klarlack Beschichtungen mit hohem Feststoffgehalt verwendet werden.

Fortschritte im Umweltschutz und der Energieeinsparung: Unsere Trockenöfen nutzen ein Abwärmenutzungssystem mit Wärmerückgewinnung und erreichen so einen Wirkungsgrad von 99 % bei der Abgasreinigung. Die Lackierkabinen verwenden Umlufttechnologie und ermöglichen so eine umweltfreundliche Produktion.

ENDMONTAGE

Bei der Endmontage kommen Reibungsleitungen und andere automatisierte, intelligente Fördersysteme mit niedrigem Energieverbrauch und geringem Geräuschpegel für die gesamte Fahrzeugproduktion zum Einsatz.

Die interne Logistik nutzt das SPS-Verteilungssystem, das eine 100%ige Sortierung und Fehlervermeidung gewährleistet und fahrerlose Transportsysteme (AGVs) für den automatisierten Transport einsetzt. Große Baugruppen wie Reifen, Sitze und Motoren werden automatisch in der Luft transportiert.

Wir setzen ein informationsgestütztes Herkunftsverwaltungssystem ein, das die lückenlose Rückverfolgbarkeit in der Qualitätskontrolle gewährleistet. Der Produktionsstatus wird visuell überwacht.

Wir implementieren Systeme zur Drehmomenterfassung und Fehlervermeidung beim Anziehen, um ein falsches oder unvollständiges Anziehen kritischer Bauteile während des Betriebs zu verhindern. Dieses System speichert, analysiert und verfolgt außerdem die Drehmomentdaten.